Bij het traditionele gietproces met verloren{0}}verloren was vereisen wasvormen doorgaans dat eerst de metalen vormen worden geopend, gevolgd door wasinjectie om zich te vormen. Maar met het oog op de huidige markteisen op het gebied van "hoge efficiëntie, hoge precisie, hoge stabiliteit", zijn de problemen geleidelijk aan duidelijk geworden: lange matrijsontwikkelingscycli, de noodzaak van herhaalde matrijsaanpassingen voor ontwerpwijzigingen, hoge kosten voor kleine batchbestellingen, problemen bij het produceren van complexe structuren en een hoge afhankelijkheid van handarbeid.
Veel bedrijven hebben ontdekt dat wat de productie werkelijk vertraagt niet het gieten zelf is, maar de front-productie van wasvormen. Vooral op gebieden als industriële precisieonderdelen, sieraden en niet-standaard aangepaste onderdelen zijn 'levertijd' en 'flexibiliteit' kerncompetenties geworden.
Wat zijn de voordelen van 3D-geprinte wasmallen?
Kortom, het grootste kenmerk van 3D-geprinte wasmodellen is dat je geen mal hoeft te openen. Bedrijven hoeven alleen het 3D-model te importeren en kunnen het wasmodel rechtstreeks afdrukken en vervolgens doorgaan met het daaropvolgende verloren-wasgietproces. Hierdoor worden er in traditionele processen direct veel tijd en kosten bespaard.
De voordelen van 3D-geprinte wasmodellen kennen vooral meerdere aspecten:
Aanzienlijk snellere efficiëntie
Het traditionele maken van mallen kan enkele dagen of zelfs weken duren, terwijl 3D-geprinte wasmodellen de productie van prototypen snel kunnen voltooien. Voor projecten die frequente structurele validatie en ontwerpaanpassingen vereisen, is de efficiëntieverbetering zeer merkbaar. Bij veel bedrijven is de eerste stap bij de ontwikkeling van nieuwe producten niet langer 'eerst gieten', maar 'eerst printen en valideren'.
Kostenverlaging bij productie van kleine- batches
Traditionele wasmodellen hebben een hekel aan kleine batches. Omdat de matrijskosten vast zijn, zullen de kosten per stuk zeer hoog zijn als de hoeveelheid klein is. Hoewel 3D-printen geen matrijskosten met zich meebrengt, zijn kleine batches en productie op maat flexibeler. Dit is ook de reden waarom steeds meer hoogwaardige productiebedrijven-oplossingen voor digitale wasmodellen gaan gebruiken.
Complexe structuren zijn gemakkelijker te realiseren
Bij traditioneel vakmanschap zijn sommige holle, rooster- en complexe geometrische structuren moeilijk te bewerken. Bij 3D-printen wordt echter gebruikgemaakt van een laag-voor-laagvormingsmethode, waardoor complexere geometrische structuren mogelijk worden terwijl de montage en-nabewerking worden verminderd. Veel producten die voorheen "onmogelijk te maken" of "lastig te produceren" waren, kunnen nu direct in vorm worden gedrukt.
Nu legt de productie steeds meer de nadruk op digitalisering en flexibele productie. 3D-geprinte wasmodellen transformeren in wezen de traditionele productiemethoden die afhankelijk zijn van ervaring en mallen in digitale model-gestuurde productieprocessen. Voor ondernemingen gaat het niet alleen om upgrades van apparatuur, maar ook om upgrades van productiemodellen, waardoor kostenreductie, efficiëntieverbetering en kwaliteitsverbetering worden bereikt.
Wilt u snel de digitale productie van 3D-geprinte wasvormen implementeren? Het kiezen van de juiste oplossing kan u veel omwegen besparen. Originator heeft een volwassen en complete, volledige-set 3D-geprinte implementatieoplossing voor wasmallen, aanpasbaar aan alle scenario's, zoals precisiegieten, het aanpassen van sieraden en niet-standaard onderdelen. U kunt op elk gewenst moment contact met ons opnemen om gratis fysieke monsters aan te vragen en nauwkeurige exclusieve offertes te ontvangen, zodat u eenvoudig kostenbesparingen en efficiëntieverbeteringen kunt realiseren en de eerste mogelijkheid voor bestellingen kunt aangrijpen.